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班组长类经典课程

管理效能 × AI - 一流班组建设

班组长类经典课程课程时长 2 天可按企业需求定制

课程背景

制造行业正处于数字化、智能化转型的关键阶段,班组作为企业战略落地、生产运营的最小核心单元,其管理水平直接决定企业交付周期、产品质量与成本控制的最终成效。当前制造企业普遍面临三大核心痛点: 管理体系碎片化:班组管理多停留在 “传帮带” 的经验层面,缺乏标准化体系支撑,波音、空客等标杆企业的看板管理、标准化作业等先进经验难以本土化落地; 效率瓶颈突出:传统生产模式中,设备空转、物料冗余、流程等待等浪费现象频发,价值流脱节导致生产效率低下、成本居高不下;

课程收益

课程大纲

科学管理体系构建(理论培训)

模块 1:制造班组标准化管理深度解析(2 小时)
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波音、空客班组标准化管理实践拆解

看板管理在飞机装配、零部件加工中的落地规则

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标准化管理三层架构(作业 / 管理 / 考核标准)

制造行业班组标准化落地要素与避坑指南

模块 2:PDCA 循环与敏捷管理(Scrum)实战(3 小时)
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计划(Plan):班组问题梳理、目标拆解与计划制定

执行(Do):小批量试点推行与风险控制

检查(Check):数据化评估与偏差识别

处理(Act):措施标准化固化与复盘优化

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班组敏捷角色分工(负责人 / 核心成员 / 观察员)

核心流程实操(Sprint 计划 / 每日站会 / 迭代评审)

制造场景适配(生产计划临时调整、质量异常快速响应)

模块 3:数智化转型 ——AI 在班组管理的应用(3 小时)
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AI 在班组进度管控、异常预警中的应用

数字化看板在产线可视化管理中的落地方法

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模拟 AI 数据分析工具在产线效率诊断中的应用

小组共创:本班组数智化管理改进方案

模块 4:精益提效与成本工程核心工具(4 小时)
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价值流图分析(VSM):产线价值流拆解与浪费识别

5S 现场管理:标准化落地流程与检查标准制定

实战演练:绘制本产线价值流图,识别 3 项核心浪费

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技术降本:工艺优化核心方法与案例拆解

管理降本:流程再造实操与成本核算技巧

小组任务:针对本班组痛点,制定 1 项降本改善计划

现场辅导与实战落地(现场辅导 + 实操演练)

模块 1:生产现场深度诊断(4 小时)
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产线瓶颈识别工具(设备空转率 / 物料周转率 / 班组空置率)

现场管理问题排查清单(4M1E 维度)

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分组对指定产线进行现场调研

输出产线瓶颈分析报告,明确 3 项核心改善点

模块 2:精益改善方案制定与落地(4 小时)
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问题优先级排序方法(二八原则)

低成本改善方案制定技巧(Kaizen 核心原则)

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分组制定班组精益改善方案(含目标、步骤、责任人)

导师现场评审与优化建议

方案落地路径规划(时间节点、资源需求、效果评估)

模块 3:数智化安全与创新成果转化(4 小时)
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VR 应急演练系统在班组安全培训中的应用

安全隐患排查标准化流程(危化品存储 / 特种设备操作)

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“微创新” 提案撰写规范与技巧

可行性评估方法与路演展示技巧

小组路演:展示班组创新提案,导师点评指导

课程大纲简版

本页为课程要点版,含课程背景、课程收益、课程对象与两级大纲。A4 两页的课程大纲简版(PDF)可直接下载或转发给需求方。

下载课程大纲简版(PDF)

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