OEE 基础认知与损失分析
第一讲：精益理念与制造行业 OEE 管理基础
精益管理核心思想与原则（沿用经典内容，精简提炼）
精益精髓：创造价值，消除一切非增值活动
两大核心：消除浪费、暴露并解决问题
精益七大原则与七个 "零" 目标
互动：PDCA 小游戏
OEE 在制造行业的核心价值与应用
OEE 的起源与全球制造企业应用现状
制造行业生产特点与设备管理核心痛点
多品种小批量：换模换线频繁，有效生产时间占比低
质量与合规要求严苛：清洁保养、批次切换验证占用大量时间
设备联动性强：单点故障导致整线停机
质量要求高：微小异常引发批量不良
OEE 对制造企业的战略意义：产能释放、成本控制、交付保障
制造行业 OEE 管理的 5 大常见误区与避坑指南
第二讲：OEE 核心指标体系与精准计算
OEE 三大组成要素与计算逻辑（沿用经典内容，补充行业数据）
时间开动率：计算公式与制造行业常见计划外停机类型
性能开动率：计算公式与制造行业常见性能损失原因
合格品率：计算公式与制造行业常见质量损失类型
OEE 综合计算公式与行业基准值参考（按关键工序）
多品种小批量场景下 OEE 计算的特殊处理
计划停机界定：清洁保养、批次切换验证、换模换线的分类原则
小停机统计方法：10 分钟以内微小停机的精准捕捉
多品种生产 OEE 计算：不同产品理论节拍的统一换算
联动生产线 OEE 计算：瓶颈工序的 OEE 贡献识别
实战演练：学员自带 OEE 数据现场计算与校验
讲师一对一指导计算过程
常见计算错误点评与纠正
第三讲：OEE 损失量化分析与核心工具
OEE 损失的六大类拆解与量化方法
停机损失、性能损失、质量损失的细分拆解
帕累托分析：找到影响 OEE 的关键少数问题
损失成本核算：将 OEE 损失转化为直观财务数据
核心分析工具一：价值流图与设备瓶颈识别（沿用经典内容，结合企业实际）
生产价值流图绘制步骤与常用符号
如何通过价值流图识别设备瓶颈与非增值环节
案例：某生产线价值流图分析与 OEE 提升点识别
演练：产品典型工序价值流图绘制
核心分析工具二：八大浪费与 OEE 损失对应分析（沿用经典内容，结合企业实际）
八大浪费在设备管理中的具体表现
过量生产、等待、搬运、库存等浪费对 OEE 的影响
互动：生产车间八大浪费现场识别演练
核心分析工具三：约束理论（ToC）与瓶颈设备管理（沿用经典内容，结合企业实际）
约束理论核心思想：瓶颈决定系统产出
生产线瓶颈设备的快速识别方法
瓶颈设备 OEE 提升策略与非瓶颈设备管理原则
互动：精益生产线模拟游戏（原创版权游戏）
OEE 提升工具与体系落地
第四讲：OEE 提升核心工具与实战
工具一：快速换模（SMED）—— 解决换型换料痛点（沿用经典内容，结合企业实际深化）
SMED 核心思想与六步法
多品种小批量换模换线优化技巧
换型换料快速清洗方法
模具配件预准备与标准化
批次切换验证流程简化
案例：某生产线换模时间从 90 分钟缩短至 25 分钟实践
演练：换模流程 ECRS 改进实操
工具二：5S 与目视化管理 —— 打造高效设备现场（沿用经典内容，结合企业实际）
5S 五步骤与生产车间实施要点
红牌大作战方法与实操
设备管理目视化应用：状态、点检、故障、OEE 数据看板
案例：某制造企业 5S 与目视化管理提升设备效率实践
工具三：防错法（Poka-Yoke）—— 减少质量损失与设备故障（沿用经典内容，结合企业实际）
防错法核心原理与 10 条新型防错原理
常见防错场景与解决方案（计量、标签、瓶盖、批次号）
案例：某生产线通过防错技术将不良率从 3% 降至 0.1%
互动：防错原理课堂演练
第五讲：OEE 全面提升体系建设与推行
全员生产维护（TPM）—— 从 "我操作，你维修" 到 "全员维护"
TPM 核心思想与自主保全七大步骤
设备自主保全重点内容
专业保全与预防性维护计划制定
案例：某制造企业 TPM 推行与 OEE 提升实践
OEE 管理体系搭建步骤
准备阶段：成立推进小组，明确职责分工
现状调研：全面数据收集与 OEE 水平诊断
目标设定：分层级 OEE 提升目标与时间表
试点推行：典型生产线改善试点与经验复制