第一讲：精益的理念与原则
精益的起源和发展
从手工作坊到世界级制造的变革历程
精益生产/精益管理的起源
工业4.0与精益数字化的最新运用
精益的基本思想和核心理念
精益思想的精髓：创造价值
精益的核心1：消除浪费（初步铺垫八大浪费核心要点）
精益的核心2：暴露问题、解决问题
精益管理的七大原则
精益生产七个“零”的目标
精益转型的基础是企业文化的根本变革
互动体验：PDCA小游戏+精益剧本杀开场
PDCA小游戏：快速理解“计划-执行-检查-改进”的精益核心逻辑
精益剧本杀·《停产工厂的最后24小时》（导入环节）：
角色分配：学员抽取生产、仓储、采购、质检、一线班组长、行政后勤6类角色，熟悉人设与岗位核心职责
场景导入：了解剧本中“宏远工厂”濒临停产的危机（生产混乱、库存积压、客户退货等），初步感知精益浪费的危害
线索初探：发放初始线索，引导学员初步识别剧本中的精益痛点，关联本讲“消除浪费、暴露问题”的核心理念
小结衔接：结合剧本场景，引出后续精益衡量指标、分析工具的学习，明确“掌握工具、解决问题”的课程核心目标
第二讲：衡量精益改善收益的常用指标
衡量效率的常用指标
过程增值率 / 精益指数
换模时间 C/O Changeover
节拍时间 TAKT Time
前置时间 Lead Time
生产周期时间 Cycle Time
产线平衡率 Production balancing rate
衡量成本的常用指标
单位生产成本
库存周转天数
库存周转率
衡量品质的常用指标
基础知识：离散型vs. 连续型数据
缺陷/次品的区别
缺陷率 DPU/DPO/DPMO
次品率 PPM
一次合格率
最终合格率
流通合格率
企业案例：某知名企业提高品质与客户满意度的实践案例
衡量综合利用率的常用指标
综合设备利用率OEE
时间开动率
性能开动率
例题讲解：OEE计算
企业案例：某企业提高综合设备利用率OEE的实践案例
剧本杀深化体验
线索深挖：发放补充线索，引导学员结合本讲“精益指标”，分析剧本中工厂的问题（如OEE过低、库存周转天数过长、次品率偏高）
角色研讨：每组结合自身角色，分析“自己岗位的指标异常”，初步梳理问题根源，关联指标与精益浪费的关联
复盘衔接：结合剧本中的指标异常，引出后续“精益分析工具”的学习，明确“用工具分析问题、用指标衡量改善”的逻辑
第三讲：常用的精益分析工具
工具一：价值流图的绘制与分析
身边常见的价值流：就医看病
价值流与价值流图的定义
现状价值流图的绘制准备工作
价值流图绘制的常用符号
价值流图绘制的7个步骤
互动：现状价值流绘制与分析课堂演练（结合剧本杀工厂场景，绘制剧本中工厂的现状价值流图）
工具二：流程程序分析图
程序分析的定义和目的
程序分析的10个常用符号
1个不忘、4大原则、5个方面、5W1H技术
流程程序分析的步骤
互动：流程程序分析图课堂演练（结合剧本中各岗位的工作流程，分析流程中的浪费）
工具三：八大浪费的分析与改进
讨论：浪费的意义和重要性
过量生产的浪费（结合剧本中林主管的过量生产行为）
等待的浪费（结合剧本中物料短缺、设备停机导致的等待）
搬运的浪费（结合剧本中仓储物料摆放混乱导致的搬运）
库存的浪费（结合剧本中陈仓管的库存积压问题）
动作的浪费（结合剧本中一线员工不规范操作导致的动作冗余）
缺陷的浪费（结合剧本中吴质检放宽标准导致的不良品）
管理的浪费（结合剧本中各岗位推诿、流程缺失导致的管理内耗）
过度加工的浪费（补充企业实际案例，结合剧本场景延伸）
消除浪费的改善方案
互动：八大浪费课堂演练（分组梳理剧本中所有精益浪费，对应到八大浪费类型，制定初步改善思路）
工具四：瓶颈问题解决：约束理论ToC
最大产能与有效产出
瓶颈与约束
约束理论及精益的解决方案