本大纲按新版AIAG-VDA FMEA七步法逻辑编排，共十个模块，覆盖方法认知、核心分析步骤与落地应用，安排两次分组实操。
1 MFMEA认知与价值
FMEA方法论概述
FMEA的起源与发展
FMEA家族：DFMEA、PFMEA、MFMEA（含FMECA简介）
MFMEA的定义与定位
MFMEA的应用场景与价值
适用场景：新设备选型、设备重大改造、高故障设备复盘、自动化产线导入
与DFMEA、PFMEA的边界划分
MFMEA对TPM与设备管理体系的支撑价值
设备失效的常见形态与设备管理痛点
机械、电气、液压气动、控制类失效形态
设备可靠性浴盆曲线与磨损规律
当前设备管理的主要痛点与MFMEA的解决思路
2 新版FMEA方法论与七步法总览
新版AIAG-VDA方法论的要点
新版FMEA核心变化：从RPN到AP行动优先级
老版RPN打法的局限与衔接方式
新版七步法的整体框架
七步法的输入输出逻辑
七步法全景：策划、结构、功能、失效、风险、优化、文件化
各步骤的输入、输出与相互关系
MFMEA团队组建与跨部门分工（设备、工艺、质量、生产、安全）
3 第一步 策划与准备
分析范围与边界确定
设备树与系统分解（系统、子系统、零部件层级）
分析粒度的选择原则
功能与功能要求定义
设备功能描述的规范写法
功能要求的量化维度（性能、节拍、精度、安全、寿命）
4 第二步 结构分析
结构树搭建
设备结构拆解方法
接口关系与层级关系识别
结构分析的常见问题
分析粒度过粗或过细
边界不清导致的分析重复或遗漏
5 第三步 功能分析
功能网络的建立
逐层描述功能的要求
功能要求与结构要素的关联
功能分析的实操要点
功能描述的动词加名词规范
功能缺失与功能过度的识别
6 第四步 失效分析（核心模块）
失效模式识别
失效模式的定义与分类
常见失效模式：磨损、断裂、卡滞、泄漏、漂移、误动作等
失效影响分析
失效影响链：对设备本体、产品质量、人员安全、生产系统的影响
影响严重程度的判断维度
失效原因分析
原因分析方法：5Why与鱼骨图
失效模式与失效原因的区分要点
失效链的建立（FM-FE-FC）
失效链的逻辑关系
【实操1】小组练习：典型设备（加工中心主轴单元或机器人抓手）失效分析
7 第五步 风险评估（S、O、D与AP）
严重度S评分
S评分准则（安全、质量、停机维度）
S评分中的常见争议与处理
发生度O评分
O评分依据（历史故障频率、使用条件）
数据不足时的处理原则
探测度D评分
预防控制与探测控制的区别
D评分与监测手段的对应关系
AP行动优先级
AP判定逻辑与H、M、L等级
AP与RPN的对比及衔接
高AP项的处理原则与资源分配
【实操2】S、O、D评分与AP判定练习（承接实操1案例）
8 第六步 优化与措施落地
预防措施与探测措施设计
两类措施的区别与组合
措施有效性的评估
措施闭环管理
责任人、完成时间与验证方式
优化后的风险再评估（更新S、O、D、AP）
9 第七步 文件化与MFMEA落地应用